精益转型咨询案例
企业行业:自动化设备
企业背景:
该企业是新加坡某集团1986年在沈阳成立,是最早进入中国东北市场的外资企业之一,下设聚氨酯设备工厂、劳保鞋工厂和自动化设备工厂,该自动化工厂专业生产气动泵产品,大部分产品出口美国、东南亚等国家。
项目背景:
经过近30年的发展,公司在生产和管理上遇到瓶颈,在需求逐步扩大,生产成本居高不下的情况下,公司高层决定首先在自动化设备工厂推行精益生产。
实施过程:
1. 标准作业,通过动作分析、线边设计、ECRS等对每一步操作进行分析,制定出标准作业指导书;对计划系统进行优化,形成明确的信息流;
2. 布局设计,对之前孤岛式的工作站布局进行重新调整,形成流动的生产形式,大大减少在制品。将管理层办公室由二楼搬到更接近现场的一层,快速响应现场问题;同时增加员工休息区,改善员工工作环境;
3. 内部物流改善,对库房进行改造,建立原材料超市,利用水蜘蛛形式进行配送;设计工装,将整个流程中的搬运消除;
4. 循环取货,与供应商协商,由大批量的送货形式,改成小批量的循环取货形式,减少库存,增加灵活性,提高质量要求,同时减少运输成本;
5. 自主改善,建立自主改善制度,鼓励员工参与自主改善,形成改善氛围。
6. 人员调整及考核方式变化,在生产形式发生变化后,对应调整人员配置和管理幅度,调整之前的计件考核形式。
项目成果:
定量:
1. 生产效率提升 135%;
2. 在制品库存下降 95%;
3. 生产面积减少 23%。
定性:
1.培养4名精益管理者
2.现场开始形成改善的氛围,出现积极改善的典型,以点带面。
唐道述精益战略咨询