精益转型咨询案例

企业行业：自动化设备

企业背景：

该企业是新加坡某集团1986年在沈阳成立，是最早进入中国东北市场的外资企业之一，下设聚氨酯设备工厂、劳保鞋工厂和自动化设备工厂，该自动化工厂专业生产气动泵产品，大部分产品出口美国、东南亚等国家。

项目背景：

经过近30年的发展，公司在生产和管理上遇到瓶颈，在需求逐步扩大，生产成本居高不下的情况下，公司高层决定首先在自动化设备工厂推行精益生产。

实施过程：

1. 标准作业，通过动作分析、线边设计、ECRS等对每一步操作进行分析，制定出标准作业指导书；对计划系统进行优化，形成明确的信息流；   

2. 布局设计，对之前孤岛式的工作站布局进行重新调整，形成流动的生产形式，大大减少在制品。将管理层办公室由二楼搬到更接近现场的一层，快速响应现场问题；同时增加员工休息区，改善员工工作环境；

3. 内部物流改善，对库房进行改造，建立原材料超市，利用水蜘蛛形式进行配送；设计工装，将整个流程中的搬运消除；
4. 循环取货，与供应商协商，由大批量的送货形式，改成小批量的循环取货形式，减少库存，增加灵活性，提高质量要求，同时减少运输成本；
5. 自主改善，建立自主改善制度，鼓励员工参与自主改善，形成改善氛围。

6. 人员调整及考核方式变化，在生产形式发生变化后，对应调整人员配置和管理幅度，调整之前的计件考核形式。

项目成果：

定量：

1. 生产效率提升 135%；

2. 在制品库存下降 95%；

3. 生产面积减少 23%。

定性：

1.培养4名精益管理者
2.现场开始形成改善的氛围，出现积极改善的典型，以点带面。

唐道述精益战略咨询