精益运营转型咨询案例

企业行业：工程机械挖掘机

公司介绍：

某重型机械有限公司是我国重型机械行业上市公司之一，是某重型机械集团的全资子公司，成立于2008年6月，生产制造大、中、小型挖掘机械，年产4000台，员工近2000人，一线员工平均年龄20多岁。 公司全面推进智能工厂建设，包括智能化柔性焊接生产线、零部件集群化加工中心、油漆自动调配和集中输送系统、自动化精益物流输送体系、全过程分级定扭拧紧技术等，充分保证了产品每一道工序的可靠与质量稳定。全面实施精益六西格玛和ERP、MES管理，通过了严格的QES管理体系认证,深入开展“零缺陷工程”。挖掘机智能生产车间实现了规模化和专业化相结合，信息化和自动化相融合，是“省示范智能车间”。

管理层主要来源于集团原上市子公司，平均年龄在40岁以下。干部队伍有想法、有活力、执行力比较好。公司以行业日本**企业为对标，希望借助外力，能探索出一条具有企业文化背景和特色的精益运营模式的发展道路。

项目背景：

随着企业的快速发展，企业内部显现出的各种问题已制约着企业的发展：客户需要产品交期的缩短，有些订单无法在客户要求的期限内交付。质量的提高，整车下线后仍有大量的返修和市场的质量反馈。生产信息的管理不畅，生产状态不稳，生产效率低下。部分管理者和员工的生产管理意识和方法要提高和改变。

该公司目前在5S、现场改善方面有一定的基础，高管层对精益理念、精益思想有一定认知和理解。同时希望目前从生产领域切入，再延伸到研发、技术、财务等企业价值链的其他各个职能环节。用3-5年的时间，通过精益理念、精益思想的导入和渗透，精益管理人才的育成，最终在企业内部建立精益战略管理的机制，形成全员持续改善的精益文化。

实施过程：

项目思路：系统诊断和高层访谈，结合企业特点和战略需求，以试点突破-生产线改善-全面推进模式为主要推动模式。

- 价值流设计 VSD

- 系列突破性改善周

项目实施：高层开始以精益领导力为基础培训和形成共识，中层以改善工具和方法的运用为主，并采用改善周方式启动每轮改善，逐步培训中层精益能力，同时汇聚班组和一线员工的参与力度，大力推行改善文化，以不断的突破和进步逐步完成改善目标。

- 精益推动能力评估

- 供应链集成流程梳理优化（SCOR）

- 精益战略部署（PD）

- 精益制造系统设计和部署

人员培养：三个层级分别采用不同的培养模式： 总经理以上注重精益领导力的培养与开发；区域主管，项目团队，协同部门工程师采用项目推进中培养及改善任务完成的模式培养--- 改善周+项目推进；现场一线员工则采用TWI培训等模式，并启动格式员工改善竞赛活动，以日常改善的模式进行培养，注重标准化的执行任务以及改善小组的活动参与.

项目管理：改善周推进，日常辅导，A3报告进度控制，激励机制，沟通机制、汇报机制、定期会议等

项目成果：

定量：生产力提升了 50%，在制品库存降低了48%,单台故障率降低41%，空间节约25%,企业的精益成熟度度从起初的2.12提升到2.73。

定性：通过推行精益生产，培养了一大批企业骨干力量，行程系统化的改善文化和制度，并持续不断的为企业的扩张培育新鲜的力量和良好的运营模式，其内部逐渐行程标准化体系，提案改善体系等内容。

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