【客户风采】追求精益的企业 如何实行周期制全员改善

人间最美4月天，撸起袖子加油干！4月30日，精益办组织制造部、安环部、各车间管理人员到三个示范车间，开展现场改善交流会，三个示范车间主任对一季度所做的质量、效率和安全、成本改善进行展示交流。

会后，袁部长指出改善不能停留在口头上，而要落实到行动中，关注细节，关注安全，最终实现降本增效；张部长要求改善的效果一定要固化、标准化，注重横展和推广，精益办要持续关注、多组织开展此类活动。

后续工作中，精益办要针对两个标准化建设，重点开展现场培训、交流学习，协助车间做好精益工作，尤其是在人才培养方面，更是要依托目前推进工作，理论联系实际，能讲会做，还要会指导员工，遵守标准，不断改善！

现场观测活动

4月27日，精益办对各车间4月份开展的现场观测问题整改情况进行跟进。本月活动共开展8次，发现问题43项，其中现场改善占比37%，成本、质量、工艺等方面改善较少，部分车间发现问题多是现场5S，不能深挖产线隐藏的浪费点，观察目的不明确，走形式，本月问题综合整改率为88%，5项未到时间节点。

现场观测活动，机加一车间重视度、完成率和完成质量相对较好！

精益人才育成

多能工培养

多能工培训是满足柔性生产，提升效率的基础。通过老员工“传、帮、带”的方法，培养多能工，提高员工技能。

4月1号，机加一车间依据前期员工技能调查情况，实施多能工培训方案。由车间工匠、技师对技能薄弱和新进员工进行一对一，一对二培训，共形成帮扶20组，生产空余指导学习，提高技能。

多能工是精益产线建立的首要条件，培养多能工可以通过调岗、轮岗的形式开展，车间要有计划去策划，实施这件事，不能简单的做了培训、完善资料就了事。

内训师培养

结合目前的精益工作，深化学习知识内容。精益办组织办学习并汇总精益知识，每月进行考评。精益课件内化。4月份由多位同事分享《标准作业》、《OEE》、《精益班组》、《A3报告》、《标准作业制作》、《5S实践》六个课件，内容从理论到实践，结合改善案例，讲述内容通俗易懂，实用性强。

培训知识点进行汇总后，每月组织考试，并对成绩进行公示，不合格补考逐步建立精益培训和考评体系！

现场维持和改善

铜牌认证区域在车间5S推进工作中起着标杆示范作用，产线的高标准维持至关重要。锻压车间、工装车间现场维持比较好；机一、机二车间较上月有提升；总装车间、排气管车间、铝制品车间较上月均有退步现象。

改进建议：

1、现场四图一表的检查更新；

2、产线小工具类的定置摆放；

3、工具柜不要物的排查整理；

4、现场张贴文件的检查，清扫；

5、周转器具定置摆放。

绩效、现场和人才培养是衡量精益推进工作的重要指标。改善的基础就是目视化管理和5S，后续工作中，精益专员小周将重点协助车间从计划制定，区域设置、日常检查和效果评价四个方面，与车间一道共同把5S活动做起来，以示范线的覆盖率来评价车间活动效果，同时，通过活动的内容、计划实施率，建立评价标准，实施定期评价，完善铜牌产线流动制度，改变以往挂上牌子，都等于是示范区的思想，同时车间要根据产品的调整，建立适合该产品的产线5S管理标准，逐步实现工作有标准可依！

优秀改善案例展示