【客户风采】某国内生产汽车配件基地2020精益一季度改善分享会

春风和煦，草长莺飞。在这最美的四月天里，我们迎来了防疫形势持续向好，精益工作也迈开了 2020 年推进的新步伐。经过前期充分准备，4月30日，公司精益办组织 2020 年一季度改善分享会召开，由张部长、袁部长、和各车间管理人员参加学习交流。

分享会开始由精益办袁泉做开场发言，将改善的目的及涉及方面进行总结。他山之石，可以攻玉，希望参加人员通过现场观摩学习，能够将好的改善经验横展普及。

首先，由机二车间王主任分享一季度改善成果，共分3个方面：

1、机电刀具改善。XED95铣大面刀具由以前单只加工成本1.08 元，通过改进每件加工成本降至0.58元每支，铣面刀刀具费用每支降低 46.2%。液压柄功能恢复，长期不用的液压柄经过将核心配件进行改良，并对刀柄进行除锈翻新，3把刀柄恢复使用功能，直接节省价值15000 元。

2、质量提升改善5项，3507小法兰顶缸油路改善产品合格率提升30%。390试漏工装密封堵头角度调整使产品一次校验合格率 由以前的5%提升到现在的90%。

3、效率提升改善。后盖车管口夹具改善，换产时间由之前20小时，工装改善之后现在换产只需要更换垫块就可以完成，换产时间缩短将近19小时。

大家来到机一车间，由马峰主任详细讲解了针对152产品进行的成本、质量、效率改善。

152 产品改善前：单支产品面铣刀加工成本 6.8 元。

改善后：单支产品面铣刀加 工成本3.98元，每月可节省:（6.8 元-3.98 元）*3000 支/月=8460 元/月。质量通过设计检具，将不合格毛坯提前筛离，提升产品合格率。效率改善通过调整适用刀具、液压工装、设备参数等方面，达成预期目标。

总装车间由袁主任分享在一季度中车间改善亮点，从员工作业环境，到产品工艺优化，再到降低员工劳动强度所作的器具改善，以 81D 示范项目为引领，将成功经验复制，通过前期调查，又将 15N 产品、 M50 系列产品压装、包装合并，线平衡率由 35%提升到 86%。在改善过程中不以善小而不为。

最后，袁部长总结发言，提出降本增效是目标，改善是过程，管理过程要细化，要人人头上有指标，千方百计达到节约的目的。张科长也提出了改善不能停留在口头上，要落实在行动上，后续将从 5个方面开展精益工作：

1、改善的目标是变得更好，领导要 关注，更要参与，及时纠偏。

2、现场绩效好体现在生产节拍、流动、拉动、平准等 4 个方面，对照标准，寻找改善 点。

3、两个标准化实施及人才育成。

4、 数据统计，关注收集流程，推动异常问题解决。

5、精益办参与协助车间进行现场、绩效、人才育成的工作开展。

张部长也对近期精益工作做出肯定，没有因疫情而耽误，同时，将改善成果固化， 成功经验横展，精益办要作业监督检查工作。

改善是日积月累和持续提升，不断现问题并解决问题的过程。后续，改善工作将以产线异常、客户反馈为主线，建立帮对服务，在探索中积极寻求资源支持，并将改善项目列入周计划中，作为日常工作一部分，周周有改善，月月搞评比，带动全员参与的积极性，营造持续改善的氛围，拉动整体绩效指标的提升！