【报道】【客户风采】追求精益的企业 如何实行周期制全员改善

发布日期:2020-05-14    作者:唐道述    点击:

  人间最美4月天,撸起袖子加油干!4月30日,精益办组织制造部、安环部、各车间管理人员到三个示范车间,开展现场改善交流会,三个示范车间主任对一季度所做的质量、效率和安全、成本改善进行展示交流。

  会后,袁部长指出改善不能停留在口头上,而要落实到行动中,关注细节,关注安全,最终实现降本增效;张部长要求改善的效果一定要固化、标准化,注重横展和推广,精益办要持续关注、多组织开展此类活动。

  后续工作中,精益办要针对两个标准化建设,重点开展现场培训、交流学习,协助车间做好精益工作,尤其是在人才培养方面,更是要依托目前推进工作,理论联系实际,能讲会做,还要会指导员工,遵守标准,不断改善!

  现场观测活动

  4月27日,精益办对各车间4月份开展的现场观测问题整改情况进行跟进。本月活动共开展8次,发现问题43项,其中现场改善占比37%,成本、质量、工艺等方面改善较少,部分车间发现问题多是现场5S,不能深挖产线隐藏的浪费点,观察目的不明确,走形式,本月问题综合整改率为88%,5项未到时间节点。

  现场观测活动,机加一车间重视度、完成率和完成质量相对较好!

  

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  精益人才育成

  多能工培养

  多能工培训是满足柔性生产,提升效率的基础。通过老员工“传、帮、带”的方法,培养多能工,提高员工技能。

  4月1号,机加一车间依据前期员工技能调查情况,实施多能工培训方案。由车间工匠、技师对技能薄弱和新进员工进行一对一,一对二培训,共形成帮扶20组,生产空余指导学习,提高技能。

  多能工是精益产线建立的首要条件,培养多能工可以通过调岗、轮岗的形式开展,车间要有计划去策划,实施这件事,不能简单的做了培训、完善资料就了事。

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  内训师培养

  结合目前的精益工作,深化学习知识内容。精益办组织办学习并汇总精益知识,每月进行考评。精益课件内化。4月份由多位同事分享《标准作业》、《OEE》、《精益班组》、《A3报告》、《标准作业制作》、《5S实践》六个课件,内容从理论到实践,结合改善案例,讲述内容通俗易懂,实用性强。

  培训知识点进行汇总后,每月组织考试,并对成绩进行公示,不合格补考逐步建立精益培训和考评体系!

  

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  现场维持和改善

  铜牌认证区域在车间5S推进工作中起着标杆示范作用,产线的高标准维持至关重要。锻压车间、工装车间现场维持比较好;机一、机二车间较上月有提升;总装车间、排气管车间、铝制品车间较上月均有退步现象。

  改进建议:

  1、现场四图一表的检查更新;

  2、产线小工具类的定置摆放;

  3、工具柜不要物的排查整理;

  4、现场张贴文件的检查,清扫;

  5、周转器具定置摆放。

  绩效、现场和人才培养是衡量精益推进工作的重要指标。改善的基础就是目视化管理和5S,后续工作中,精益专员小周将重点协助车间从计划制定,区域设置、日常检查和效果评价四个方面,与车间一道共同把5S活动做起来,以示范线的覆盖率来评价车间活动效果,同时,通过活动的内容、计划实施率,建立评价标准,实施定期评价,完善铜牌产线流动制度,改变以往挂上牌子,都等于是示范区的思想,同时车间要根据产品的调整,建立适合该产品的产线5S管理标准,逐步实现工作有标准可依!

  优秀改善案例展示

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